かんこく！　韓国の反応翻訳ブログ

変速機の国産化が困難である理由

スレ主韓国人

まぁ、こっちの分野の専門家ではなくて与太話レベルの知識だけど、私が知っているところによると、最も難しいのが熱処理技術だと思います。

素材の問題かもしれませんが、潜水艦用特殊鋼を作るのを見ると、素材の問題ではないと思います。
加工技術は変速機の標準精密誤差がどの程度かは分かりませんが、ミクロン単位でない限り、精密工作機械を使えば十分に可能だと思います。

問題は熱処理と被膜及びメッキ技術ですが、これは部品ごとに適用数値が違うため、専門熱処理関連メーカーでない限り、かなり難しい技術だと理解しています。

実際、産業現場の工具や刀などの厨房用品などはドイツ製品が有名だと聞いていますが、まさしく熱処理、被膜、メッキの技術で品質の差があるのではないかと思います。

産業現場のギアの種類を例に挙げると、水平や垂直に動作するギアと、30度、45度、60度などと傾いた状態で作動するギアの特性が異なるしかないが、この傾斜型ギアの製作があまりにも難しいので、故障の際は国内のメーカーに製作を依頼するよりは、輸入品に置き換えることが多いです。

あとはベアリングですね。
国産ベアリングよりは輸入製、特にドイツ製ベアリングを好む方なので、この分野も技術革新が必要だと思います。

結論として、国産変速機の開発を完成させるためには、熱処理技術、被膜技術、メッキ技術、特殊ベアリング製作技術などがもっと発展するべきだと思います。









何処かの韓国人1

中国も1999年から99式戦車に1500馬力級の変速機を開発して搭載しました。
私たちは中国よりも劣っているということですか？？



何処かの韓国人2

>>1
開発や製作が問題ではなく耐久性が問題になっているじゃないですか。
コピーは可能です。
問題は耐久性と総合的性能でしょう。



何処かの韓国人3

>>1
それが7500キロメートル連続で使用しているのか分からないでしょう？



何処かの韓国人4

>>1
戦闘機のエンジンもコピーして開発して装着しました。
しかし現実は耐久性は低く、望む出力も出なくてウクライナのエンジン会社を買収しようとして揉み合ってるじゃないですか。
また戦闘機を輸入しようとしてますし。
韓国も開発はしましたが、希望する基準に達することができず、 搭載していないんですよ。



何処かの韓国人5

>>1
問題は寿命です。
そして後進ギアが何km出るかも重要です。



何処かの韓国人6

開発する意志がないようだ。
お金をもらって別のところに使ってる。



何処かの韓国人7

技術的な面もありますが、今までは性能が落ちても適当に上手く進行してきた蜜の味を覚えてしまって、慣性的に同じことをしようとしたら、防衛産業不正に対して厳しくなってるから阻まれたんだと思う…



何処かの韓国人8

技術がよく分からない方のようなので、少し説明してみます。

「30度60度傾いたギア」というのは 多分ヘリカルギア/ベベルギアのことだと思いますが、この種のギア切削は、全世界のギアメーカーは、たった2つのブランドの工作機械で作ると考えてください。
グリソンとクリンゲンベルグ。
グリソンはやや小さいサイズで主流を占めていて、クリンゲンベルグは大型のほうが強いですが、どちらのブランドも全ラインナップがあります。 そのため、該当の工作機械だけを保有し、技術人材さえいれば、ギアの切削加工は可能です。
もちろん、ギアの設計手法は両社の機械の種類によって決まっています。

ギア後処理工程の場合は、研磨(クラウニング、エンドリフ含む)熱処理表面処理と見ることができるが、研磨側は切削と同じく上記2社の専用研磨機械を使うのが定石です。
焼き入れや表面処理は各ギヤメーカー固有のノウハウは合っています。
韓国企業もノウハウは十分蓄積されていると考えてください。
もちろん、ドイツの企業の場合、200年以上の経歴を持つ会社が多いため、これらの会社が長い間、職人たちが築いてきた自身だけの「熱処理レシピ」数千種類も、一種の職人芸のように伝えられています。
今の時代になってはそれはあまり競争優位ではありません。
理由は温度計測や制御が完全に自動化できるため、昔の職人たちのように金属表面の光を見て温度をぴったりと合わせるといった感覚でする作業をしないからです。

とにかく、このような理由でギア精度や信頼性の部分は韓国でも十分に全て達成可能です。

一方、ベアリングの場合はやはり韓国企業が要求仕様を満たすベアリングを製作する能力は十分にありますが、防衛産業向けに供給するには生産数量の問題で採算が取れないので、誰もやろうとしないだけです。
実際、以前に航空機ジェットエンジン用等級のベアリングをADDで技術開発事業に進めようとしましたが、採算性のためにどのメーカーも乗り出さないんですよ。 結局その事業は潰れてしまいました。
需要量だけ合わせたらいいです。
もちろん、国内製ベアリングがなくてもベアリングは部品であるだけなので、輸入製を使えば製品を作るのには問題ないですね。

以前、S&Tトランスミッションのスペックを一度調べてみたことがあるのですが、ドイツのランク社の製品と比べると、同レベルの出力台では国産の方が大きくてもっと重いですね。
効率も少し落ちます。
まだ変速機の設計部分でもドイツのランク社に及ばないのは事実です。
しかしこれはただとても単純な「業歴」の問題です。
数十年間、変速機だけを製作してきた専門業者と、新たに参入する「初心者」との違いなんです。
素人の業者に安くて質の良い変速機を一度で作れと言うのは狂ってることでしょう。
この種の物は国が戦略的に育ててあげなければなりません。
そうでなければ答えがないですね。



何処かの韓国人9

考えてみると、私たちがあまりにも急激に発展して追いついたということでしょう。
絶対的な時間と投資が必要な分野はやっぱり易しくないということだ…



何処かの韓国人10

それぞれの部品が正確かどうか検査できる装備がたくさん不足してAssemblyテストをしてみたら費用も多くかかって…
その他色々あるが…
正確な検査装備の不足がその原因！



何処かの韓国人11

耐久性9600キロメートルという基準がとても厳しいからではないでしょうか。
アメリカの戦車のパワーパックも耐久性6000キロメートルしかないと記憶しています。
現在すでに開発されているパワーパックも耐久性7000kmは超えているようだが、最初に9600キロと決めたので、これができなければならない。
基準を下げれば、防衛産業不正だの何だのと言われるのが怖くて、最初のうちに身を隠していたため、問題が起きた後、基準を下げるのも難しくなった「進退両難」ではないかという気さえします。
私は耐久性9600km目標からして現実的なものなのか疑問なんです。
アメリカもそうだし、他の国々、特にロシアは3000kmにも満たないようだけど…



何処かの韓国人12

>>11
私もやはり私たちの能力に比べて耐久性の基準を少し高くしすぎたと思います。
おそらく、K9の成果に鼓舞され、K2も最高水準にして輸出したいという願いが込められていると思います。



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